Идеи бизнеса с нуля

Ещё одно изделие - горшки для цветов. Можно только на них и специализироваться как в похожей интересной истории: [url=https://dohod-s-nulya.ru/viewtopic.php?f=34&t=11956]Производство бетонных кашпо как бизнес[/url].

[quote="Оленька"];) ;) ;) Я как лаборант вопрос хочу задать. Чем вы армируете изделия? Что скажете насчёт фиброволокна? Я про это не нашла у вас. :) :) :)[/quote]
:lol: :lol: :lol: :lol:

[quote="Евгений Борисович"]Про технологию окатышей что скажете? Мне предлагают её купить за 75 т. В качестве с Вашими изделиями различий не вижу, у Вас всё подробно и хорошо расписано. Напишите, в чём различие и стоит ли тратить столько денег на приобретение этой технологии?[/quote]
Окатыши не красятся как натуральный камень. Вот и вся разница. Вы экономите на мешалке, так как она нужна груша для окатышного бетона, но потеряете в цветовой гамме. Решайте сами.

[quote="Макс Моисеев"]:?: :?: :?: Добрый вечер. Можете ответить на мой вопрос?[/quote]

ОПФ - ИП. Таблички закажите через интернет в Ростове. Присылаются они по почте. Установку памятников посмотрите по интернету. Там полно роликов.

Извините, сразу не внимательно прочитала. Я материал скопировала, а потом уже внимательно прочитала. Материал - бомба!!! На основе этой статьи можно бизнес организовывать. Я удивляюсь, почему эти сведения в свободном доступе. Их же можно в виде курсов продавать.

[quote="Макс Моисеев"]:?: :?: :?: Добрый вечер. Можете ответить на мой вопрос?[/quote]
Здравствуйте, Макс Моисеев. Думаю, автор ответит, наберитесь терпения.

Здравствуйте, Оленька. Про фиброволокно автор упомянул 5 раз. Если коротко, то использование фиброволокна эффективно и выгодно.

;) ;) ;) Я как лаборант вопрос хочу задать. Чем вы армируете изделия? Что скажете насчёт фиброволокна? Я про это не нашла у вас. :) :) :)

:?: :?: :?: Добрый вечер. Можете ответить на мой вопрос?

Я вот тоже не пойму, чем окатышная технология отличается от этой? Может объясните. Есть ещё Систром технология. Она стоит 500 т.р. Я их презентацию смотрел, и изделия особо не отличаются по виду. Вы выложили технологию которая стоит 500т.?

Добрый день. Я живу а небольшой станице. Меня очень заинтересовал бизнес по производству памятников. Напишите пожалуйста, какая ОПФ нужна для открытия, как торговать, как правильно делать установку и где взять таблички для памятников. Очень интересует то, как разговаривать с клиентами и на что делать упор при рекламировании продукции. Мне нужна информация. Я хочу заняться этим делом но про это мало написано. Информация вся платная. Буду очень благодарен Вам, если уделите время и ответите на вопросы. Спасибо, что помогаете людям.
Максим Моисеев, станица Воронежская, Краснодарский край.

[quote="Саша мастер."]Здравствуйте. Часть форм из абс, а часть из полипропилена. Сегодня опять одна порвалась, как правильно ими пользоваться? Делал всё по рекомендации производителя, а формы всё равно убиваются.[/quote]
Как пишет автор, формы из АБС служат не более 100 раз, а из черного абс могут ломаться после первой опалубки. Зависит от форм, пробуйте формы от разных производителей.

Про технологию окатышей что скажете? Мне предлагают её купить за 75 т. В качестве с Вашими изделиями различий не вижу, у Вас всё подробно и хорошо расписано. Напишите, в чём различие и стоит ли тратить столько денег на приобретение этой технологии?

Здравствуйте. Часть форм из абс, а часть из полипропилена. Сегодня опять одна порвалась, как правильно ими пользоваться? Делал всё по рекомендации производителя, а формы всё равно убиваются.

Здравствуйте, Саша мастер. Из какого материала у Вас формы?

У меня формы больше 40 отливок не ходят. Что я делаю не так?

Ещё одна интересная идея от автора, которая отличается минимумом финансовых вложений: [url=https://dohod-s-nulya.ru/viewtopic.php?f=34&t=9879]как начать бизнес на малых архитектурных формах из бетона[/url].

[justify]Про сушку блоков. Если блоки изготовлены на ручном станке, без воздействия пресса, то их на поддонах нужно держать сутки, потом их можно укладывать на паллеты. Место, где располагаются блоки, можно превратить в сушилку. К примеру, можно оборудовать помещение по типу парника, обтянув стены и потолок плёнкой, поставить туда парогенератор и обогревательный прибор, если это необходимо. Это будет идеальная среда для созревания бетона. В такой камере блок можно держать до трёх суток.

Если нет возможности приобрести парогенератор, то можно поставить ведро с водой на отопительный прибор. Также воду можно выливать на пол, между паллетами. Если у вас имеется возможность поливать блоки водой, то это нужно делать. Только нельзя допускать воду под давлением. Вода на блоки должна попадать в виде дождя.

Далее паллеты можно вывезти на улицу, при условии, что там будет положительная температура воздуха. Блоки нужно обязательно замотать плёнкой, чтобы влага необходимая для созревания бетона не выветрилась. Ветер – это прямой враг созревающего бетона.[/justify]

[center][attachment=0]9349610.jpg[/attachment][/center]

[justify]Если блоки изготовлены на вибропрессе, то в сушильной камере их можно держать сутки, а далее заматывать в срейч – плёнку и вывозить на улицу. Не допускайте вывоза блоков на мороз, если ему менее семи суток.[/justify]

[center][attachment=1]a-047.jpg[/attachment][/center]

[justify]Блок, изготовленный с помощью присадок и пластификаторов, набирает 70% прочности через семь суток, после изготовления. По истечению этого срока блок можно транспортировать и применять его для кладки.

Полную прочность блок набирает по истечению 28 суток. После этого периода наступает полное созревание бетона.[/justify]

[justify]Цвета при перемешивании сливаются в один.

Здесь причин может быть тоже несколько.

[b]1. Слишком жидкие растворы в обоих замесах, основного цвета и дополнительного.[/b] Если вы перелили воды в раствор, то они смешаются, и будет однородная масса. Такой метод может привести не только к однородному цвету, но и к залипаниям на формах. Рассчитывайте количество жидкости в воде затворения.

[b]2. Слишком большое количество оборотов смесителя при смешивании консистенций.[/b] Основной цвет равномерно распределяется по дну смесителя. Дополнительный цвет распределяется небольшими порциями на основном цвете. Далее, делается не более 4 – 6 оборотов лопастями мешалки, и полученная масса равномерно выкладывается на дно формы. Раствор выкладывается мастерком (кельмой), но не просто выкладывается, а мастерок переворачивается и раствор кладётся на поверхность нетронутой стороной. Этим достигается более реальная имитация камня.[/justify]

[center][attachment=3]PICT0598.JPG[/attachment][/center]

[justify]Если вы хотите получить более контрастный рисунок, то лопасти нужно прокрутить 3 раза. Если хотите получить более нежный рисунок, то лопастями нужно прокрутить 6 раз.[/justify]

[center][attachment=2]PICT0593.JPG[/attachment][/center]

[center][attachment=1]PICT0780.JPG[/attachment][/center]

[center][attachment=0]PICT0756.JPG[/attachment][/center]

[justify][b]3. Время вибрации.[/b] Огромное значение имеет время утряски изделия на вибростоле. Оптимальное время вибрации от 30 до 60 секунд. Если раствор слишком сухой, то время вибрации возрастает. С большими изделиями (памятниками и скульптурами) всё обстоит сложнее. Здесь время вибрации может быть от 40 секунд до 5 минут. Это зависит от многих факторов – температура воды затворения, температура воздуха в цеху, влажность раствора, высота борта формы. Если раствор слишком сухой, то его нужно трясти долго, и при этом пристукивать руками сверху. Если раствор слишком жидкий, то утряска происходит быстро. Все эти факторы влияют на рисунок изделия. Старайтесь в цеху поддерживать температуру не менее 18 градусов, а температура воды затворения должна быть 25 – 30 градусов. Бывает, что из-за холодной температуры присадки реагируют позже, и во время вибрации происходит резкое смешивание красителей в одну массу.

[b]4. Качество самого красителя.[/b] Также большое значение имеет качество красителя, который добавляется в раствор. Некачественный краситель плохо растворяется в воде, и может начать растворятся во время вибрации. Это тоже может дать некрасивый и смазанный рисунок на готовом изделии. Если вам и попался подобный краситель, то не стоит его забраковывать. С ним также можно работать, предварительно сделав из него пасту. Замешайте краситель с небольшим количеством воды и тщательно перемешайте его миксером. Полученной пасте нужно дать настояться несколько часов, и потом также добавлять её в сухой раствор при замешивании раствор. Это конечно создаёт неудобства, но вы можете избежать убытков при использовании некачественной краски.

[b]5. Правильная сушка изделия.[/b] Когда изделие готово и отправляется на сушку, то следует учесть ещё два фактора, влияющие на рисунок.

Первый, это температура в цеху, если изделие сушится не в специализированной сушильной камере, а на стеллажах в цеху. Если в цеху холодно, то смесь схватывается медленно, и в случае, если это рельефная форма, как в памятниках, то там происходит стекание и движение смеси, что может привести не только к изменению рисунка в худшую сторону, но и привести к налипаниям раствора к форме.

Второй фактор, это ровность стеллажа. Если стеллаж, где сохнет изделие, будет с уклоном, то раствор также будет ползти, что приведёт к изменению рисунка и сползанию красок.

При планировании производства учтите все возможные факторы, из-за которых могут возникнуть проблемы. Стеллажи должны быть ровными и выставлены по уровню. Опалубки габаритных изделий также должны иметь ровную геометрию. Встающий раствор не должен ползти или приводиться в движение различными факторами. Температура в цеху должна быть от 23 до 30 градусов. Если там будет жарче, то бетонная смесь будет схватываться раньше времени и это тоже даст некрасивый и смазанный рисунок. Также всё это может добавить проблем с налипаниями бетонного раствора к формам.[/justify]

[justify]Ответ на вопрос о глянце.

Здесь также следует соблюдать технологию, следить за наличием воды в растворе и прежде всего, обращать внимание на формы. Глянец – это прежде всего полное отражение поверхности формы.[/justify]

[center][attachment=0]PICT0808.JPG[/attachment][/center]

[justify]Если вы задали вопрос о глянце, то значит, вы интересуетесь производством декоративных изделий. Декоративные изделия ценятся, прежде всего, за внешний вид, и здесь очень тщательно нужно отнестись к подбору форм. Они изготавливаются из ПВХ пластика, АБС пластика, силикона, полеуретана, арт-эласта. Самые недолговечные и недорогие это формы из АБС и ПВХ пластика. Они ходят не более 100 отливок. Но они и самые доступные по цене. Они стоят в пределах 1200 рублей за квадратный метр. Глянец от них получается неплохой, только в первые 10 отливок. Далее о глянце можно забыть. Если пластик немецкого производства, то глянец на изделиях будет до 25 отливок. Далее формы нужно менять или можно попробовать полировать их. Но это не выход из положения.

Формы из силикона, арт-эласта и полеуретана более долговечные и дают наиболее лучший глянец, но и цена на них значительно выше – от 10 000 рублей за квадратный метр.[/justify]

[center][attachment=1]PICT0773.JPG[/attachment][/center]

[justify]Если вы занимаетесь декоративным бетоном, то вкладывайте в цену себестоимости амортизацию форм. Вы должны менять их после 15-20 использований. Но если вы хотите продлить жизнь форм, то можно исключить из наполнителя щебень и все материалы с острыми краями. Такие материалы царапают форму при вибрации и тем самым быстро изнашивают её. Но при исключении из наполнителя материалов более крупных фракций, произойдёт потеря прочности изделия. Это проблему можно решить путём добавления фиброволокна для армирования раствора. Лучше использовать фибру полипропиленовую.

Фибра полипропиленовая высокого качества. Применяется для дисперсного армирования бетонов, штукатурок, шпатлевок, для изготовления полов, растворов на цементной и гипсовой основе по всему объему смеси. Длина 12мм.

Фибра разработана специально для микроармирования бетонных смесей, производится на крупном специализированном заводе, с применением высококачественного сырья и материалов.
Эффект применения фиброволокна:
• Снижение процессов трещинообразования, предупреждение сколов и растрескивания.
• Изделия становятся значительно прочнее, сокращается количество брака и потери при транспортировке, монтаже и погрузо-разгрузочных работах.
• Повышение сопротивления к механическим воздействиям.
• Повышение устойчивости к усадке и излому.
• Снижение эффекта расслоения (отслоения).
• Увеличение сопротивления трению, снижение водопроницаемости.
• Повышение общего срока эксплуатации за счет устойчивости к замораживанию-оттаиванию.
• При использовании для штукатурных смесей позволяет отказаться от армирования.
• Улучшает гидроизоляционные свойства бетонов при обустройстве бассейнов и других гидротехнических сооружений.
• Фибра обладает хорошей адгезией, что в свою очередь увеличивает прочностные характеристики бетона.
• В отличии от металлической сетки армирует раствор по всем направлениям.

Применение фибры оправдано во многих случаях и особенно в тех когда есть реальная необходимость экономии цемента.

Расход фибры составляет около 0,6-0,9 кг/м³, а значит затраты ничтожно малы по сравнению с упрочняющим эффектом, это всего порядка 12 копеек на 1кг готового изделия. При приготовлении обычного бетонного раствора фибра вводится в бетоносмеситель вместе с песком, перемешивается до распределения по всему объему смеси (3-4 минуты), после чего в раствор вводится цемент, вода и остальные компоненты. Так же возможно введение через воду, для бетонов с высоким В/Ц.

Килограмм фиброволона стоит порядка 230 рублей. Применение фиброволокна позволит сохранять глянец на изделиях и существенно повысить живучесть форм.

Также, для достижения наилучшего эффекта можно покрывать декоративные изделия акриловым лаком для бетона и натурального камня. Акриловый лак делает цвет изделия насыщенным и ярким. Держится на изделии он порядка 3 лет. Потом его можно обновить.

Также, можно пользоваться пропиткой для камня – цапон. В отличие от акриловых пропиток, цапон сделан на лаковой основе и имеет соответствующий запах. Цапон также даёт эффект глянца, и делает цвета насыщенные и яркие.

Также, в этом вопросе не всегда имеет место используемый материал. Форма делается с матрицы, методом горячей вакуумной прессовки. Если у производителя матрица изношенная, то не имеет значения, из какого материала выполнена форма. Если глянец не получается, то здесь вина лежит на производителе. Если вы заказываете формы через интернет, и нет возможности посмотреть на неё воочию, то требуйте от производителя серого или белого АБС пластика. Ни в коем случае не берите чёрный АБС пластик. Он и новый не отличается высоким качеством покрытия, но ещё и является очень хрупким материалом. На моей практике этот пластик ломался даже после первой распалубки.[/justify]

[center][attachment=2]11837259_w640_h640_cid17978_pid5752836-769f2f4f.png[/attachment][/center]

[justify]Ещё один совет для производителей – не имейте дела с фирмой из Нижнего Новгорода под названием [color=#FF0000]Форма ру.[/color] Они очень сильно стараются экономить на материалах и постоянно продают формы из пластика низкого сорта, к тому же могут перепутать модели при приёме заказа и прислать то, что не нужно.[/justify]

[justify]Появляются белые разводы.

Белые разводы, про которые вы пишите, это так называемые высолы. Причина их происхождения это соль в наполнителе. В основном это соль, которая находиться в строительном песке. Она выходит наружу под воздействием влаги. Влага может быть та, которая остаётся в растворе (лишняя), или влага, которая воздействует снаружи (дождь, и прочие осадки). Высолы, которые появляются после укладки плитки или кладки кирпича могут быть не по вине производителя. Они могут выходить из цементного раствора, который используют в кладке. Высолы происходят по причине лишней воды, и это может быть вода из раствора, на который положили кирпич или плитку. В любом случае это неприятное явление.[/justify]

[center][attachment=0]2016-11-19_12.40.jpg[/attachment][/center]

[center][attachment=1]efflorescence-pavers.jpg[/attachment][/center]

[justify]Бороться с ними можно. Для этого можно промывать наполнитель перед использованием мыльной водой, так как щелочь, находящаяся в мыле нейтрализует соль. Но это очень трудоёмкое мероприятие, и промывкой песка, например, могут заниматься крупные предприятия.

В условиях же небольшого цеха, можно решать эту проблему следующим образом.

1. Проливать песок и наполнитель водой. Для этого нужно протянуть шланг с водой, и организовать подачу воды под напором. Кучи песка в сухую и теплую погоду просто поливать водой. Лишняя соль частично вымывается из наполнителя, и становиться меньше шансов для попадания её в раствор.

2. Использовать пластификатор для заливки изделий. Пластификатор нейтрализует соли в достаточной мере. Соли негативно влияют на бетон и одна из задач пластификаторов – это нейтрализация солей.

Если производство маленькое или находиться на дому и работает на свои нужды, и там не используется пластификатор, то можно прибегнуть к другому способу. Вместо пластификатора можно использовать простое моющее средство. Воду затворения нужно сделать немного мыльной, в пропорциях, примерно 1:300. Например, на одну бочку воды 200 литров, нужно размешать 200-300 грамм моющего средства, которое используется для мытья посуды. Это позволит частично нейтрализовать соли и повысить подвижность бетонной смеси. Смесь будет лучше укладываться и станет плотнее и прочнее.

3. Использовать воду в соответствии с технологией. Я уже в ответах на вопросы описал все коэффициенты воды, для разных пропорций наполнителя с вяжущим. Прочитайте и изучите, это пригодиться вам в производстве.

Вообще, если вы серьёзно занимаетесь бизнесом, то владение информацией такого рода даёт вам преимущество. Приведу пример, того, как этим пользуюсь я.
Я произвожу изделия, в полном соответствии с технологией, и для меня будет антирекламой, если на моих изделиях появятся высолы. Покупателя моей продукции я сразу предупреждаю, что на моей продукции не появятся высолы, а если это произойдёт, то это будет вина тех, кто её укладывал. Клиенту я объясняю природу происхождения высолов. Работает это так: в большинстве случаев клиент нанимает мою бригаду укладчиков и я получаю с такого шага дополнительную прибыль, если же клиент собирается мастерить сам, то я даю ему инструкцию, как правильно делать укладку и продаю пластификатор для раствора, чтобы он избежал появление высолов на стенах или тротуаре. С продажи пластификатора доход чисто символический, но зато это служит рекламой моей продукции.[/justify]

[center][attachment=2]03.jpg[/attachment][/center]

[justify]А в те средства борьбы, с данной проблемой после, я не верю. Высолы выводят, но ненадолго. Лучшая борьба с ними – это профилактика.

Если ваши изделия покрываются высолами, после того, как попали под дождь, то ищите причину в своей технологии. Попробуйте те методы и средства, которые я вам указал, и проблема исчезнет.

Также я посоветую вам тот пластификатор, которым в последнее время я пользуюсь сам. Это гиперпластификатор нового поколения РС – 40, производства Германии. Его краткие характеристики.

Гиперпластификатор для бетона.

Профессиональная добавка для бетонов и растворов на основе поликарбоксилатов высокого качества, гипепластификатор, пластификатор последнего поколения. Является недорогим и более эффективным аналогом известного Glenium 51.

Область применения: бетонирование сложно армированных конструкций, монолитов, идеально подходит для изготовления стяжки пола, приготовление шпатлевок и затирок, производство строительных блоков, тротуарной плитки, бетонных заборов, фасадного и декоративного камня, бетонных перекрытий, блоков, колец, качественного товарного бетона и любых других бетонных конструкций и изделий на основе цемента и гипса.

Преимущества гиперпластификатора:
- является сильной упрочняющей профессиональной добавкой,
- позволяет получать высокопрочные бетонные растворы с высокой степенью подвижности и самоуплотнения,
- позволяет произвести качественное перемешивание, делает смесь однородной,
- дает возможность значительно сократить количество воды до 30%, способствуя тем самым повышению начальной и конечной прочности бетона,
-[b][color=#FF0000] гиперпластификатор не дает высолов, так как не содержит высолообразующих веществ,
способствует сокращению оставшейся части возможного высолообразования, уплотняя капиллярную пористость тела бетона.[/color][/b]
Но даже самая сильная добавка работает, если её правильно используют. Читайте и изучайте материал, в этом журнале выложена почти вся технология, которую я когда-то покупал за деньги.[/justify]

[justify]Отламываются края у изделий.

Здесь я тоже не знаю, какие изделия вы производите, и поэтому пройдусь по всем, понемногу.

Начну с кирпича или блоков. Здесь наблюдаются три явные ошибки в технологическом процессе – непромес раствора, недостаток воды затворения и неправильная сушка изделия.

Непромес раствора - это недостаточное смешивание компонентов наполнителя с вяжущим компонентом (цементом). Мешать любой цементный раствор сначала нужно на сухую. В бетоносмеситель насыпаются все компоненты и перемешиваются без воды 5 – 7 минут. Далее, смеситель останавливается, и мастерком понимается смесь из тех углов, где лопасти не достают. Далее процесс продолжается ещё 5 – 7 минут. В случае, если изделие будет окрашиваться, то следует краситель сразу насыпать в смеситель.

Далее, начинаем выливать воду затворения. Желательно малыми порциями. Так как определить влажность песка без приборов очень трудно, придется делать небольшие корректировки по количеству воды. После перемешивания раствора в течение 15 минут, его консистенция должна напоминать «густую домашнюю сметану», т. е взяв небольшой кусок раствора и поставить на плоскость он не должен у вас расплываться. Если расплывается, количество воды нужно уменьшить, если раствор сухой (рассыпается в руках), то воды нужно добавить. Добавляем очень небольшими порциями.

Также, при добавлении воды затворения, нужно один-два раза останавливать смеситель и мастерком доставать раствор из тех мест, где плохо берут лопасти. При добавлении воды следует также снимать раствор со стенок бетономешали. Исключайте непромесов. Цемент должен равномерно распространится с наполнителем. В местах, где мало цемента происходит разлом изделия.

Останавливать не следует только роторные высокоскоростные мешалки и бетоносмесители непрерывного действия.

Недостаток воды затворения тоже является причиной отколов и рассыпания изделий. Здесь причина может быть скрыта. С одной стороны вы можете просчитать нужное количество воды, но у вас всё равно идёт разрушение изделия. Раствор на ощупь может быть достаточно влажный, но изделия всё равно не прочные. В чём может быть причина? С этим вопросом я тоже долго занимался. И причина оказалась проста, но скрыта.

Дело в том, что все наполнители имеют разное влагопоглощение. Керамзит, бой бетона, бой кирпича, шлаки, все эти наполнители впитывают влагу по-разному, одни больше, одни меньше. Щебень, например, имеет один из самых низких показателей влагопоглощения. Керамзит тоже впитывает немного воды, и поэтому, раствор остаётся стабильно влажным, что благоприятно сказывается на схватываемости раствора. А к примеру, бой красного кирпича очень много впитывает в себя влаги, так как имеет пористую структуру. При применении строительного мусора в качестве наполнителя, будьте готовы, что полученные изделия развалятся. Причина этому то, что влага из раствора впитается в пористую структуру кирпича, и цемент должным образом не среагирует. Перед использованием строймусора, или шлаков, нужно обильно увлажнить наполнитель, чтобы он не воровал влагу из раствора. Перед началом работы полейте наполнитель из шланга, и дайте ему пропитаться водой.

Теперь о сушке готовых изделий. Ещё одной распространённой ошибкой многих производителей является то, что они сушат блоки или плитку на ветру, или на солнце. Такую сушку можно также отнести к краже необходимой влаги из изделия. Если даже изделия выносятся на открытый воздух, то их нужно заворачивать в стрейч – плёнку или плотно накрывать полиэтиленом. Само понятие сушка бетонных изделий само по себе неправильное. Бетон должен зреть. Срок его созревания до полного набора мощности – 28 суток. Всё это время бетонным изделиям требуется влага. На протяжении этого срока бетон можно поливать и держать его под плёнкой. При созревании бетон выделяет тепло и испаряет влагу, так что постоянное увлажнение не повредит.

Что же касается принудительной сушки в специальных камерах, то здесь нужно также следить за нужным количеством влаги. Температура в камере может быть 50-60 градусов. Влагу в таких сушках лучше поддерживать паром. Паровую установку можно изготовить как самому, так и приобрести её готовую.

Проблема в колкости изделий может быть также в марке цемента, который вы используете. На марку цемента, написанную на мешке, смотреть не стоит. Многие умельцы перефасовывают цемент марки М 300, и продают его в мешках из под М 500. Такой цемент можно встретить даже в крупных торговых сетях. Если вы серьёзно занимаетесь производством, то выберете поставщиков, которые напрямую работают с заводами производителями. Но даже там, для верности отнесите образцы их цемента в строительную лабораторию, и узнайте реальную марку цемента. Она может быт ниже заявленной, и это повлияет на качество вашей продукции, так как вы неправильно рассчитаете пропорции.

Также всегда следите за сроком изготовления цемента. Он должен быть не более 60 суток с момента расфасовки на заводе производителе. После этого срока цемент слёживается и плохо промешивается, что также негативно может сказаться на качестве продукции.[/justify]

[justify]Олег Дебров, ответы для вас на вопрос 1. Так как я не знаю, какими формами вы пользуетесь, и какие изделия отливаете, то пройдёмся по всем.

В металлических формах бороться с залипаниями раствора просто. Во-первых, нужно, чтобы форма была максимально ровная и не подвергалась ржавлению. За формой нужно следить, чистить её периодически и смазывать. Если речь идёт о производстве кирпича, или неокрашенных вибропрессовых изделий, то форму можно смазывать отработанным машинным маслом, перемешанным с уайт-спиритом. Раствор можно сделать в соотношении 4:1. Четыре части масла, одной частью уайт-спирита. Это относится к черновому блоку, который идёт на кладку под облицовочный кирпич. Если вы изготавливаете цветные изделия, то формы нужно смазывать специализированным средством, или использовать специальный пластификатор – присадку для вибропрессовых изделий. Для достижения высоких качеств блока я лично попробовал много изделий. Все они показали себя с наилучшей стороны. Вот их наименования.
- Гидрозоли в виде порошка (производитель "Ополе", Польша);
- Комплекс жидких химических добавок для вибропрессованных бетонов (производитель "Sika-Addiment", Германия);
- Комплекс жидких химических добавок для вибропрессованных бетонов (производитель "Rethmeier", Германия);
- Комплекс жидких химических добавок (производитель "Remej", Германия);
- Комплекс жидких химических добавок для вибропрессованных бетонов (производитель "CHEMTECH BAYERN", Германия).

Указанные добавки разводятся с водой затворения, с соотношение от 0,1 до 1% раствора от массы цемента. Дозировка зависит от того, что вы хотите получить на выходе. При добавлении максимальной дозировки увеличивается схватываемость бетона и ускоряется процесс набора прочности. Это нужно в случаях, когда есть срочные заказы, и требуется повысить скорость отпуска продукции. Перебарщивать с этой присадкой нельзя. Это даст негативный эффект. Всегда пользуйтесь инструкцией и применяйте весы для взвешивания компонентов.[/justify]

[center][attachment=0]PICT0599.JPG[/attachment][/center]

[justify]Далее идёт ряд пластиковых и ПВХ форм. Залипание в них может происходить по двум причинам, - выработка форм, и переизбыток воды затворения в растворе.
Начнём с воды затворения. Она рассчитывается по коэффициентам – 0,25 и 0,3. Применяемый коэффициент зависит от соотношения вяжущего и наполнителя в бетоне. Если, например, соотношение цемента с наполнителем 1:2 или 1:3, то нужно применять коэффициент 0,25. Высчитывается количество воды затворения следующим образом – берётся количество цемента в растворе и умножается на коэффициент. Если в растворе 50 килограмм цемента, то соответственно 50 умножаем на 0,25, и получаем нужное количество воды. В данном случае у нас получилось 12,5 литров воды на замес. Это количество может либо уменьшаться, либо увеличиваться. Данный фактор зависит от количества влаги в наполнителе, и выявляется либо экспериментально, либо при помощи замера влаги в наполнителе.[/justify]

[center][attachment=1]67813.jpeg[/attachment][/center]

[justify]При использовании больших соотношений наполнителя к цементу, 1 к 3 и более, следует применять для расчётов коэффициент 0,30. При приготовлении смесей с самым большим соотношением наполнителя к цементу, 1:5, 1:8, следует применять коэффициент 0,4.

Следует учесть один фактор – раствор должен быть полусухим. Доливая воды, следите за влажностью. Её можно проверять без приборов простым сжатием раствора в руке. При сдавливании его в ладони, из раствора должно просочиться несколько капель влаги. Раствор не должен проходить сквозь пальцы. При большом количестве влаги – залипания обеспеченны. Возьмите за основу эти расчёты.

Далее переходим к выработке форм. Если происходят постоянные залипания, то следствием этому становиться постоянная чистка форм. Чистка форм – это всегда убытки. Это всегда покупка кислоты, щеток, оплата рабочим и потеря времени. Кислота, использующаяся для чистки форм, имеет резкий запах и опасные испарения. Рабочие не хотят работать в таких условиях и стараются чистить формы быстрее. Они начинают использовать металлические щетки для обдирания налипаний, и портят форм. На них остаются микро – борозды, в которые в дальнейшем будет попадать раствор и происходить залипания.

Также, при плохом ополаскивании форм водой после мойки их кислотой, на них остаётся кислота, которая впоследствии может вступать в реакцию с химикатами бетона, и может повлечь повторные залипания.

Сразу начинайте выявлять причину налипаний раствора на форму, после первого же случая. Не ставьте эксперименты. Вы можете методом подбора воды затворения решить проблему, а залипания будут происходить по причине механической изношенности поверхности форм.

Всегда делайте экспериментальный замес, выявляйте нужное количество воды, и потом приступайте к производству.[/justify]

[center][attachment=2]izgotovlenie-trotuarnoj-plitki-svoimi-rukami-2.jpg[/attachment][/center]

[justify]С тонкими формами из АВС пластика и прочими, причина может быть как в воде, так и в способе их распалубки. Если, к примеру, вы производите камины, и у вас есть налипания, то перед распалубкой прогрейте форму строительным феном, или просто полейте её горячей водой. Специфическое потрескивание при нагревании формы означает, что она отходит от изделия. Не стоит пугаться этого.

Также, насухо протирайте все формы перед использованием. Бывает такое, что рабочие случайно проливают воду на форму, а потом кладут в неё раствор, и отправляют на вибростол. После этого, изделие также получается бракованным. На местах от капель на форме остаются налипания раствора.

Также внимательно следите за марками применяемого цемента. Он должен быть чистый и без добавок, значение Д-0. Различные присадки к цементу могут реагировать с пластификаторами, и давать негативный результат.[/justify]

[justify]Ivan 78, ответ для вас. Рентабельность изделий из декоративного бетона начинается от 100, и заканчивается 800%. Эти изделия следует разделить на три сегмента – эконом, средний, и премиум. Рассмотрим все эти сегменты по отдельности.

Эконом.
В него входят изделия из серого, некрашеного бетона, плитка, бордюры, отливы и прочее. Накрутка на эту продукцию составляет 100-150%. Например, себестоимость плитки толщиной 3 сантиметра и размером 20*20, или 30*30 составляет порядка 130 – 150 рублей за квадратный метр. Продажная стоимость такой продукции составляет у меня 250 рублей. Её очень хорошо берут для благоустройства пешеходных зон. На весну 2018 года 50% из всех заказов составляет эконом-сегмент. Сказывается нестабильная экономическая ситуация и постоянный рост цен. Покупатели на такую продукцию, это в основном строительные компании, которые экономят бюджет на элементах отделки. Им выгодно брать такие изделия по причине их невысокой стоимости и относительно презентабельного вида. Также такую плитку берут для благоустройства парковых зон и пешеходных аллей. Эконом-сегмент выгоден также для муниципальных предприятий, по причине ограниченности средств.[/justify]

[center][attachment=3]1465741919_kliver2.jpg[/attachment][/center]

[justify]Явным преимуществом работы в таком сегменте будет тот фактор, что производство будет постоянно обеспеченно работой. Недорогих заказов всегда много, и этим можно решить множество производственных вопросов, например, всегда есть деньги на решение производственных задач и выплаты заработных плат сотрудникам.

Также очень хорошо идёт плитка, которая не требует специальной укладки. У меня это плитка 50*50*6 см. Её очень хорошо берут дачники, так как она не требует укладки на раствор. Вес такого изделия составляет 36-38 килограмм, и из неё получаются хорошие дорожки. Эта плитка ещё по соответствию ГОСТ, подходит для оборудования дна пожарных водоёмов и прочих водных резервуаров. Каждый сезон есть один-два больших заказа на такие изделия. Это очень хороший заработок. В 2017 году у меня был заказ на 1400 квадратных метров этой плитки. Прибыль с контракта составила более 400 000 рублей.

Я содержу товар эконом сегмента для решения именно этих задач, но иногда на нём можно работать отдельно и неплохо зарабатывать.

Если речь вести о черновых бетонах и изготовлении фундаментных блоков, то здесь другое разделение по сегментам, и к написанному выше не относиться.

Далее идёт средний ценовой сегмент.
Это бетонные изделия окрашенные. Себестоимость их повышается только на цену красителя, и продажная цена повышается также, на 100 – 120%. Здесь нужно учесть один важный фактор, отличающий этот сегмент от эконома. Изделия должны быть хорошо прокрашены, а не подкрашены. Они должны иметь насыщенные цвета, тогда это будет твёрдый средний сегмент, и на него можно делать соответствующую накрутку. Я знаю предпринимателей, которые Зарабатывают на метре любой плитки по 100 рублей. Это не правильно. Лучше изделие сделать качественным и привлекательным для покупателя. Качественная плитка должна долгое время сохранять цвет. Это является лучшей рекламой производителя.[/justify]

[center][attachment=0]старый-город-цвет.jpg[/attachment][/center]

[justify]Покупатель всё видит, и если вместо среднего сегмента вы будете предлагать ему подкрашенный эконом, то дело так не пойдёт. К вам простор перестанут обращаться, и вы приобретёте славу производителя, где можно взять некачественную плитку.

Если взялись производить крашеные изделия, то делайте это в соответствии с технологией. Используйте только железооксидные красители хороших производителей, и добавляйте ровно 3% красителя от веса цемента.[/justify]

[center][attachment=1]PICT0506.JPG[/attachment][/center]

[justify]Далее идёт премиум сегмент.
В него входят изделия декоративного применения – памятники, камины, балясины и ступени. Здесь, казалось бы, расходы будут больше, а накрутка такая же. Ни чего подобного. Если пользоваться технологией, а она вся описана выше, в том числе имитация различных пород камня, то вы поймёте, что здесь важно мастерство, а не вложения. Например, памятник берёзка, стоимостью 10 250 рублей, и общим весом 145 килограмм, обходится в производстве 1450 рублей. Сами понимаете, какая здесь накрутка. Конечно, я продаю их не каждый день, но я всё более ориентируюсь на продажу товаров ритуального назначения.[/justify]

[center][attachment=2]IMG-20180318-WA0050[1].jpg[/attachment][/center]

[justify]Следующая группа товаров – это лестницы и камины.
Рентабельность здесь такая же, как и на ритуальных товарах, но производство этой группы осложняется из-за того, что приходиться содержать бригаду установщиков. Если для установки бетонного памятника не нужно иметь высокую квалификацию, то для установки лестниц и каминов – нужно. Этот фактор понижает рентабельность данной группы товаров, так как его приходиться реализовывать по оптовой цене. Но даже такая реализация приносит хороший доход.

Ещё к премиум – сегменту относиться плитка, окрашенная под различные породы камня. Её также заказывают не часто, но если появляется такой заказ, то это возможность хорошего заработка.

Далее общие советы по продажам.
Сейчас большинство клиентов хотят получить готовое решение. Если они покупают плитку, то нужно её уложить, если покупают памятник или камин, то его также нужно установить. Для этого составьте договор с бригадой укладчиков, чтобы они занимались вашей продукцией. Это даст преимущество перед конкурентами.[/justify]

[justify]GPav, ответ для вас. Производство фонтанов и скульптур производится в закрытых формах, состоящих из двух половин, скрученных болтами. Недостаток такой отливки в том, что для выхода воздуха остаётся небольшое отверстие вверху формы, через которую и должен выйти воздух. Если при залавки плитки, лишний воздух без труда выходит через заднюю стенку, то при работе с закрытыми формами, возникает проблема. Есть два выхода из данной ситуации, и они должны действовать комплексно.

Первый: использования добавки к пластификатору – порогасителя. Так как вы заливаете не прокрашенный бетон, то вам будет легче пользоваться данной добавкой. Для начала ознакомитесь с её характеристиками и дозировкой.

Порогаситель применяется для производства высокопрочного бетона. Также данная присадка используется для литья гипса.

Физические свойства.
Порогаситель уменьшает образование пор воздуха на поверхности изделий и внутри бетона. Позволяет сделать наружную поверхность изделий ровной, эстетичной, износостойкой и с высокими прочностными качествами. Помогает в борьбе с налипаниями смеси к формам. Усиливает лицевую поверхность изделий при вибролитье, увеличивает морозостойкость, позволяет снизить влагопоглощение бетона.

Сферы применения добавки.
Применяется для изготовления высококачественного декоративного бетона, ЖБИ, бетона с повышенными эстетическими характеристиками. Особенно рекомендуется применять порогаситель для получения тяжелых бетонов, при использовании пластификаторов, не имеющих в своем составе пеногасителей. Является важной составляющей бетонной смеси, при применении фиброволокна.

Преимущества использования порогасителя.
При приготовлении бетона, добавка исключает образованию вкраплений воздуха, уменьшает образование воздушных пор, как в объеме, так и на поверхности. Эффективно удаляет возникающие при укладке и виброуплотнении поры с поверхности изделия. Использование данной добавки улучшает товарный вид изделий и значительно облегчает работу мастера, тем самым повышая производительность труда и можно увеличить количество выпускаемой продукции.

Инструкции по применению.
Порогаситель вводят с водой затворения, предварительно смешав их. Вода затворения должна быть не ниже 20 градусов. Вода не должна быть холодной, или присадка не сработает. Обратите на это пристальное внимание. При низкой температуре воды затворения может не сработать не только порогаситель, но и пластификатор!!!

Дозируется порогаситель в малом количестве, из соотношения 0,01 - 0,03% от веса цемента (одного флакона, объёмом один литр хватает более чем на 25 мешков цемента). В каждом индивидуальном случае, точная рецептура подбирается индивидуально, в зависимости от свойств, составляющих частей бетона, подвижности смеси и эффективности виброукладки. Для работы с грубыми растворами, расход порогасителя можно увеличивать.

Важно!!! Не применят добавку, в сочетании с техническим углеродом (сажей печной) и фталоцианиновыми пигментами, без предварительного добавления в них пигментного диспергатора.

Благодаря применению порогасителя, изготавливается бетон высшего сорта. Для обеспечения оптимального применения и последующей обработки бетона, необходимо принять меры по соблюдению соответствующих нормативов и положений.

При использовании этой добавки, из смеси во время перемешивания начинает выходить воздух. Вы сразу увидите эффект от этой добавки. На поверхности бетона появятся воздушные пузырьки. Это будет означать, что смесь максимально уплотняется.

Порогаситель стоит очень дешево. Себестоимость готовой продукции прибавляется на 20 копеек с килограмма изделия. Если, к примеру, скульптура весит 100 килограмм, то себестоимость её повыситься на 20 рублей. Это ничто, по сравнению с тем эффектом, который даёт эта присадка.

После перемешивания раствора в бетономешалке, ему нужно дать отстоятся две-три минуты, чтобы максимально вышел весь воздух. Далее раствор помещается в форму и начинается процесс вибровки смеси. Здесь тоже есть одна хитрость. Пока я до этого дошел, то истратил немало нервов.

Здесь, для достижения наилучшего эффекта, нужно обратить внимание на вибрацию. Есть одно распространённое и ошибочное мнение, что вибрация должна происходить вертикально.

При вертикальной вибрации смесь подпрыгивает, и в ней не выходит весь лишний воздух. Смесь не должна прыгать, а должна укладываться в горизонтальной плоскости. То есть, вибратор на столе нужно установить таким образом, чтобы виброплита ходила горизонтально, и укладывала смесь. Это очень важно, потому, что когда смесь прыгает вверх-вниз, то воздух в ней остаётся и начинает скапливаться по лицевым стенкам формы. Для вибролитья лучше будет резонация, чем вибрация. Подумайте сами, как может уплотниться смесь, которая постоянно прыгает на вибростоле.

Резонатор для вибростола можно изготовить из простого электромотора с числом оборотов в минуту – 3000. Это идеальное соотношение. Я приложу фотографию, где указанно, какое должно быть направление вибрации плиты. Это важно для изделий, у которых боковая стенка больше 10 сантиметров, и тем более важно для изделий, заливающихся в двойные формы. Если вы будете использовать заводской вибратор, то выставляйте эксцентрики для достижения максимальной вибрации.[/justify]

[center][attachment=0]post-8508-018931800 1342954402.jpg[/attachment][/center]

[justify]Применение всех этих методов дадут вам гарантированно хороший результат, и вы максимально избавитесь от нежелательных воздушных пор.[/justify]

Здравствуйте уважаемая редакция. Я прочитал все статьи и вопросы на ответы данного автора, и вопросы напишу под этим материалом.
Мой вопросы.
1. Залипания изделий к форме. Как бороться?
2. Отламываются края изделий. Что предпринять?
3. Появляются белые разводы на изделиях.
4. Не всегда получается глянец на изделиях.
5. Цвета при перемешивании сливаются в один.
6. Как правильно сушить блок из керамзита? Сколько времени держать в сушилке?
7. Нужно ли в сушилке оставлять ведро с водой для влажности?

Здравствуйте, Олег Дебров. Вы можете написать свои вопросы здесь. На них сможет ответить kostintrade999 и все кто захотят это сделать.

Уважаемые админы. Как мне связаться с kostintrade999? У меня есть к нему предложение. Если это Ваш сотрудник и Вы как-то заинтересованы в сохранности информации, то просто пусть он ответит на несколько технологических вопросов. Я как строитель заинтересован в некоторых наработках по технологии.

Делаю скульптуры и фонтаны из бетона вибролитьем. Как не дался на поверхности образуется много пор, приходится долго шпаклевать. Не подскажете возможно ли добиться гладкой без пор поверхности отливок?

Автор, расскажите пожалуйста, видов изделий из бетона множество, на чём можно подняться быстрее? Я вложился в производство три года назад. Делаю плитку, но такой не видел. Она хорошо идёт? Какую накрутку вы делаете, и есть какие нибудь советы про продажам?

Потребность в формах определяется путём умножения количества изделий в квадратном метре на производительность вашего цеха, и ещё на 2 (с учетом двухсуточной выдержки изделий для вызревания бетонной смеси). Сменная производительность по тротуарным и облицовочным плиткам составляет от 50 кв. м. (бригада 3 человека).

По опыту нашего производства, получить качественные изделия можно из форм изготовленных методом формования. Литьевые формы из полипропилена пригодны для тротуарных плит так как на них очень тяжело добиться глянца (эффект полированного камня). И ещё одно отличие: литьевые формы имеют небольшие геометрические размеры, при работе с ними вообще невозможно изготовить столешницы, ступени, подоконники другие изделия длиной более 500 мм.

Материалы для приготовления изделий из искусственного камня.

Требования, предъявляемые к материалам.

Для приготовления изделий из искусственного камня используются следующие виды материалов:
- вяжущее,
- заполнитель,
- добавки (суперпластификатор, отвердитель, ПАВ),
- пигмент,
- вода.
В качестве вяжущего используется без добавочный портландцемент по прочности не ниже марки М400(500) Д-0. Можно использовать один из трёх видов портландцемента:
- портландцемент по ГОСТ 10178-85
- портландцемент белый по ГОСТ 965-78
- портландцемент цветной по ГОСТ 15825-80

Были проведены экспериментальные замесы с обычным шлакопортландцементом, и результаты оправдали наши ожидания. Изделия оказались очень хорошего качества.

В качестве заполнителя используется песок строительный с модулем крупности не менее 2,0 по ГОСТ 25589-93 и ГОСТ 10268-80.
Кислотность песка, определяемая по ГОСТ 473.1-72, должна быть не ниже 97-98 %.
Песок просеивается на сите с ячейкой 5 мм. Влажность 7-10 %.
Щебень твердых пород, просеянный на сите 5 мм. Возможно, применять фракцию до 8 мм., но без острых углов, чтобы не повредить пластиковые формы при заливке смеси.

Рекомендуемое отношение песка к щебню от 70:30 до 60:40 в массовом отношении. %.
В реальных условиях мы применяем обычный речной крупный песок или отсев гравмассы (в нем достаточно и песка и мелкого щебня). Главное что бы не было включений глины.

Многие умельцы, чтобы сэкономить и облегчить вес изделий, применяют отсев керамзита.
Господа! Не гонитесь за дешевизной. Приобретёте рубль, на качестве потеряете десять.
При наших климатических перепадах температуры «день-ночь» ваша плитка, напитавшись влаги керамзитом днём, ночью при отрицательных температурах будет «выстреливать».

В качестве добавки используется Суперпластификатор "С-3", по ТУ 6-36-0204229-625-90 с изменениями 1-3. Отношение составляет 0,5% к весу цемента. Можно использовать немецкие пластификаторы «Сикамент», «Мельмент» или японский «Майти 100»

[center][attachment=1]forma1.jpg[/attachment]

[attachment=0]forma2.jpg[/attachment][/center]

Марк, зарегистрированные пользователи могут обмениваться личными сообщениями. Вы сейчас пишите не зарегистрировавшись. Кнопку регистрации можно найти в углу. Кроме того у меня есть к Вам предложение, свяжитесь со мной.

Марк, вы здесь не один такой)))

Благодарю за очень ценную информацию. Проконсультируйте пожалуйста по формам. Если можно то есть ли какие нибудь еще рекомендации. Я Ваш бизнес план и технологию взял за основу. Напишите как Вас найти. Я Вас отблагодарю.

[justify]Имитация пород натурального камня.

1. Чтобы получить изделия под мрамор, нам понадобится: одна часть цемента, две части песка, 1% (от веса цемента) пластификатора, 3% (от общей массы замеса) диоксида титана, 0,5 % (от веса цемента отбора) сажи или черного красителя.

Пример:
Цемент – 50 кг., песок – 100 кг., пластификатор 1% - 0,5 кг.
Диоксид титана 3% (от 150 кг) – 4,5 кг, вода для затворения – 12,5 литра (в/ц отношение составляет 0,25: 50х0,25 =12,5).

Насыпаем в мешалку песок, затем цемент, все хорошо перемешиваем. Отбираем под второй цвет десятую часть (15 кг.) смеси. В основной замес добавляем диоксид титана и опять перемешиваем. В маленький замес высыпаем 0,5% сажи (от веса цемента в этом замесе т.е. 15:3 = 5 кг и далее 5000 гр. : 100 х 0,5 = 25 гр.), перемешиваем и потихоньку доливаем воду затворения. Получился маленький черный замес, который мы будем раскладывать по поверхности основного белого замеса. Он то и даст нам черные разводы. Остальную воду используем для затворения большого замеса. Приготовив основной цвет (в данном случае белый ). Раскладываем чёрный цвет по всей поверхности белого небольшими порциями. Делаем 5-6 полных оборотов лопастями мешалки и раскладываем по формам. Если есть желание получить больше черных разводов, нужно увеличить маленький отбор до 6-7 частей от массы большого замеса, соответственно изменится и количественный состав компонентов. Процентное отношение всегда остается неизменным.

2. Изготовление чёрного мрамора, проводится так же, только большой замес окрашиваем в черный цвет (0,5 % сажи от веса цемента – 50 кг. : 100 х 0,5 = 250 гр.), а маленький отбор, в белый ( 15 кг.: 100 х 3% = 450 гр.). Не забывайте, диоксид титана применяется в процентном отношении к общему весу смеси. Весь процесс остается неизменным, как и для белого мрамора.

3. Изготовление под [b]гранит[/b].
Цемент серый. Отношение 1:2.
Делаем отбор под сажу 1/10 часть от общей массы. Замешиваем.
В отбор сажу ( 2% от веса цемента в отборе).
В общую массу добавляем красный краситель 1%.
Раскладываем чёрный отбор по всей площади красного и делаем 4-5 поворотов.

4. Изготовление под [b]сланец[/b].
Цемент серый. Отношение 1:2.
В общую массу замешиваем 0,5% желтого красителя.
Можно сделать чёрные или коричневые разводы, но только очень немного.
Понадобится сделать отбор 1/15 часть, и окрасить сажей (1%) или коричневым красителем (2%).

5. Изготовление под [b]песчаник[/b].
Цемент серый. Отношение 1:2.
В общую массу замешиваем 2% желтого красителя.
При необходимости в сухую можно добавить красный или коричневый краситель (для получения прожилок).
После извлечения изделий из форм, их можно не упаковывать в пленку, оставив вылеживаться несколько дней на стеллажах. Таким образом, вы получите более естественный цвет. Это относится к песчанику и сланцу.

6. Имитация [b]малахита[/b].
Цемент белый. Отношение 1:2
Делаем отбор 1/5 часть от общей массы.
Добавляем диоксид титана 2% от общей массы отбора и замешиваем.
В остальную массу замешиваем 2% зеленого и сажу 0,5%.
Раскладываем белый замес по всей площади зеленого и делаем 3-4 полных оборота.
Можно добавлять светлую зелень в сухую и шинковать перед поворотами. Получаться ещё и прожилки светлой зелени.

7. Имитация [b]травентина[/b].
Цемент белый. Отношение 1:2
Всю массу окрашиваем желтым пигментом 2,5 – 3% от веса цемента.
Разводы делаются коричневым пигментом 1%.
Отбор должен составлять максимум 1\10 ,а то и 1\15 часть от общей массы раствора.
Можно обойтись и без разводов. Травентин попадается и чисто желтый. А бывает и с разводами цвета ржавчины.

У вас в руках необходимые рецепты. Остается начинать работать и зарабатывать деньги. Но с цветами вам придется всё равно поэкспериментировать, так как я не знаю, на каких красителях вы остановите свой выбор. Я использую немецкие красители и более дешевые китайского производства, и самые дешёвые российские охру и сурик. По поводу чёрной краски – если будете покупать сажу, то берите технический углерод. Но лучшим вариантом будет использование железооксидного красителя. Старайтесь брать немецкие краски, они дороже, но их можно меньше добавлять. Я прошёл через китайские краски и российские. Для насыщенности цвета их нужно добавлять большее количество. Больше краски – хуже качество бетона.

Потом, напишите, что вы конкретно будете делать. Памятники, тротуарку, фасадку? Просто в тротуарку нет смысла добавлять много краски. И формы нужно подбирать соответствующие. Вам могут предложить формы из АБС под тротуарку, они дорогие, и качество плитки из них выше, но её для объектов не берут, плитка качественная, глянец хороший, но очень скользкая и люди падают на ней в сырую погоду. И для тротуарки красить нужно в определённые цвета, все цвета хорошо смотрятся, но плитка имеет такое свойство, как истираемось. Через год травентин, будет смотреться как грязью намазанный. Это мои советы, а там смотрите сами.

Зарабатывайте и развивайтесь![/justify]

[center][attachment=5]2.jpg[/attachment]
[attachment=4]3.jpg[/attachment]
[attachment=3]4.jpg[/attachment]
[attachment=2]5.jpg[/attachment]
[attachment=1]6.jpg[/attachment]
[attachment=0]7.jpg[/attachment][/center]

Большое спасибо, очень ждал ответ. А технологией не поделитесь? Вы уже половину написали, поделитесь, как цвета различные получать, я уже в производство вкладываться начал. Я Вам не конкурент, я в другом регионе живу. :D Вы мне просто жизнь облегчите. Инфа везде разная и с оборудованием определится нужно до начала сезона.

Бетоносмесители, желательно применять типа СБ-80-01 и НО-1510. Если вы думаете использовать бетономешалки гравитационного типа (груша), то глубоко ошибаетесь. Получить изделия, имитируя искусственный мрамор, гранит или малахит вы не сможете. Вкрапления и разводы второго цвета на основном фоне можно добиться, только используя бетоносмесители роторного типа. В «груше» можно получить изделия одного цвета (песчаник, сланец) да и то, с большим процентом брака, если нет опыта работы с жесткими бетонами, так как водоцементное отношение в нашей с вами технологии не превышает 0,25.

Применяемое оборудование.

Как уже было указано, для изготовления изделий по технологии «искусственный камень» необходимо иметь две роторные бетономешалки принудительного действия СБ-80-01(СБ-80-04) и НО-1510(БП-33)

Рабочий объем барабана у СБ-80 - 250 литров, у НО - 50 литров
Частота оборотов ротора 36 об./мин.
Мощность 4квт. и 1,5квт соответственно.

Такое же оборудование, можно приобрести и на вторичном рынке, работать оно будет не хуже, но по цене будет очень сильно отличаться в сторону уменьшения. Мешалку тоже можно сварить самому, главное подобрать редуктор, который будет выдавать нужное количество оборотов и по мощности будет промешивать 500 кг. раствора без усилий. То есть, наличие раствора в бетономешалке не должно влиять на скорость вращения.

С вибростолами, ни у кого не возникает проблем. Можно, приобрести готовые, новые, можно на рынке вторичного оборудования, а ещё дешевле изготовить самому. Грамотному сварщику два дня работы. Понадобится максимум 10 метров швеллера или уголка, металлическая плита толщиной 10-20 мм, четыре пружины, а так же два вибратора ИВ-98Б (Н) или ИВ-99Б (Н).

Ориентировочные размеры вибростола:
Высота ножек до пружин - 700-800 мм
Расстояние между ножками по ширине – от 500 до 700 мм
Расстояние между ножками по длине – от 1200 до 1500 мм
Расстояние до нижних перекладин от пола – 200 мм
Изготовлен из швеллера 70 мм, или уголка 70-100 мм
Верхняя плита толщиной от 10 до 20 мм, геометрические размеры должны быть больше рамы на 50 мм со всех сторон.

Вибраторы можно приобрести на основном заводе изготовителе ОАО Ярославский завод Красный Маяк. Это самый лучший и проверенный вариант. Китайские брать не советую.

Резинки вместо пружин не используйте. Где вы такое слышали? Пружины можно взять клапанные из мотора любого грузовика.

Я вижу, что вы очень хорошо разбираетесь в технологии. Ответьте, подойдёт ли мешалка груша на 250 литров? :?: Какой мне нужен вибростол? Меня интересует толщина листа, количество вибраторов и их марка. Также скажите, можно ли на вибростоле использовать резинки вместо пружин?

Я отвечу на интересующий Вас вопрос. В статье по производству еврозаборов указана базовая и самая простая технология вибролитья. Моя технология отличается в корне. Во первых это пропорции наполнителя.

Например, для изготовления памятников используется:
-цемент М 500 одна часть.
-песок строительный две части.
-щебень фракции 5-10 одна часть.
-гиперпластификатор РС-40 1-1.5% от массы цемента.
-краситель железооксидный чёрный 3% от массы цемента.
-краситель белый 2-3% от массы всего раствора.
-вода измеряется по коэффициенту конкретно для этого соотношения цемента к песку и щебню, коэффициент составляет 0.25.
-порогаситель 0.05% от массы цемента.

для тротуарной плитки используется:
-цемент М 500 одна часть.
-песок строительный три части.
-щебень фракции 5-10 или 10-20 две части.
-гиперпластификатор РС-40 1.5% от массы цемента.
-краситель железооксидный (цвет по желанию заказчика) 3% от массы цемента.
-вода конкретно для этих пропорций коэффициент составляет от 0.30 до 0.35 и зависит от влажности песка.

Коэффициент используется следующим образом, масса цемента умножается на нужное значение, и получаем количество воды. Например, если в замесе насыпаем 50 килограмм цемента, то 50 умножаем на 0.25, и получаем 12.5, следовательно, в замес наливаем 12.5 литров воды. Но идеальный коэффициент Вы получите только экспериментальным путём, так как влажность наполнителей зависит от погодных условий региона, в котором будете обустраивать производство.

Во вторых в производстве декоративного бетона используется двухкомпонентное окрашивание. Цемент, песок и щебень размешиваются в бетоносмесителе принудительного типа без воды 10 минут. После перемешивания, от смеси делается отбор 10% и помещается в корыто, а лучше во вторую бетономешалку, размером меньше. Каждая часть окрашивается на сухую ещё 10 минут.

Краска добавляется в каждый раствор исходя из того, какой оттенок хотим получить. Все красители кроме белого добавляются в процентном соотношении от массы цемента, и только белый, от массы раствора. Вода затворения также делится в соотношении 9 к 1, к ней добавляется пластификатор в таком же соотношении. После добавления воды размешиваем смесь ещё 15-20 минут. Смесь в корыте можно размешать вручную мастерком.

Итак, мы получили два раствора в разных ёмкостях, большая часть в бетономешалке, а меньшая в корыте. К примеру, большую часть в бетономешалке окрасили в белый цвет, а в корыте, в чёрный. Из этого соотношения цветов и объёмов получим расцветку, имитирующую белый мрамор. Далее распределяем белый раствор по дну мешалки и равномерно сверху, небольшими порциями выкладываем чёрный раствор и включаем бетономешалку, делаем 3-5 оборотов и выключаем. Готовая двухкомпонентная смесь выкладывается в форму, находящуюся на вибростоле. Включаем вибрацию и трясём смесь 30-50 секунд, если это плитка, и от 2 до 5 минут, если это массивные изделия (памятники, секции еврозабора). Армировочная сетка кладётся перед окончанием вибрации и притапливается рукой. Вот таким образом получается двухкомпонентное окрашивание.

У многих сейчас возникнет вопрос - зачем так сложно, если можно упростить, и что от этого я получаю. Я отвечу - качество и экономию времени. Так же минимизирую затраты на мытьё и покупку новых форм. С таким подходом к делу количество брака не более 2%. При использовании качественных компонентов очень мала вероятность прилипания изделий к форме, не требуется построения сушильных камер, так как при использовании гиперпластификатора изделия сохнут при температуре 20 градусов. Все компоненты я взвешиваю на весах, и поэтому я точно знаю, какой цвет получу. К примеру, заказчик в один сезон заказал тротуарную плитку и покрыл ей половину территории, а вторую половину он планирует заказать в другой сезон. Так как все рецептуры соблюдаются точно, то проблем с подбором цвета не возникает, плитка, изготовленная в разное время, выглядит как из одной партии.

Если данная статья для Вас полезна, то я могу подробно отвечать на возникающие вопросы, как по производству, так и по продвижению товара. Желаю успехов в начинании бизнеса!

Здравствуйте, kostintrade999. Благодарю за интересную историю. По поводу технологий производства таких изделий, они есть в открытом доступе, бесплатно. Вот например - в описании [url=https://dohod-s-nulya.ru/viewtopic.php?f=9&t=7692]бизнеса по производству еврозаборов[/url]. Интересно Ваша технология сильно отличается? И если не секрет, не могли бы Вы рассказать о ней подробнее?

[justify]Я расскажу Вам о бизнесе, который я начал с нуля и сделал его прибыльным уже через три месяца после запуска проекта. Ниже Вы увидите три фактора, которые являются основными при запуске бизнеса, связанного с организацией производства. Итак, начнём…[/justify]

[h2]Анализ идеи[/h2]

[justify]Первое, это анализ текущей ситуации из которого нужно сделать вывод и получить идею. В моём случае я отталкивался от стартового капитала, который составлял сто тысяч рублей, заёмных денег. Эту сумму я должен был вернуть кредитору через 6 месяцев и заплатить проценты в размере двадцати тысяч рублей. Моей задачей стало выбрать проект, заставить его работать и приносить быстрые деньги.[/justify]

[center][attachment=1]dekorativnyi_beton.jpg[/attachment][/center]

[justify]В интернете я нашёл информацию о декоративном бетоне, ещё его называют - литьевой камень. Из этого материала производится тротуарная плитка, фасадная плитка, бордюры, секционные заборы, камины, памятники и масса других бетонных изделий, которые производятся методом вибролитья. Из вышеперечисленной продукции я выбрал то, что при начале производства потребует наименьших вложений и принесёт наибольшую отдачу. Это ритуальные памятники и камины.

Начал я со сбора информации о производстве этих изделий. Первое, что нужно было добыть это, технология вибролитья. Данной технологии нет в свободном доступе, и она продаётся. Стоимость технологии варьируется от двадцати до двухсот тысяч рублей. Я купил самый недорогой вариант, распечатанный на бумаге без видео уроков. Там были описаны помещения и коммуникации, оборудование и материалы, необходимые для производства изделий из литьевого камня. Так как я не был знаком с изготовлением этой продукции, мне нужно было не только следовать купленным инструкциям, но и увидеть готовое производство. Для этого я, под видом оптового покупателя заходил в действующие цеха будущих конкурентов. Это дало мне огромный опыт.

Подробно ознакомившись с технологией, я замечал преимущества и недостатки конкурентов, анализировал всё, что мог увидеть на их производствах. У меня появилась информация, на каком оборудовании работать и какие материалы лучше и выгодней использовать. Также одновременно я продумывал все маркетинговые ходы. Об этом я напишу ниже. После сбора данных я приступил к технической стороне проекта - планированию собственного цеха и составлению сметы.

Вторым этапом я поставил задачу – покупка оборудования и запуск производства.[/justify]

[h2]Выбор помещения[/h2]

[justify]Нужно было арендовать помещение для размещения цеха. Для стартового проекта требовалось 60 кв. метров площади с подведённым промышленным электричеством и холодной водой.

Цех должен располагаться в непосредственной близости от дороги и иметь хороший подъезд. Важно, что бы рядом располагались какие либо мелкие производства. Это нужно для того, что бы в случае возможной поломки оборудования, можно было спросить у соседей по территории те инструменты, которых нет в наличии.

К примеру, в бетоносмесителе оторвалась лопасть и для проведения ремонта нужен сварочный аппарат. У меня его нет, но в течение 20 минут я нашёл выход из ситуации, обратившись на соседнее производство. Такие мелочи уберегают от лишней растраты стартового капитала.

Ещё очень важный фактор при выборе помещения - это возможность расширения. На прилегающей территории должны быть пустующие площади, которые можно будет арендовать в случае необходимости. Например, понадобится помещение, для дополнительного склада готовой продукции и можно сразу арендовать его рядом с производством.

С выбором помещения проблем не возникло. Я в течение недели подобрал подходящее по всем критериям помещение стоимостью 80 рублей за квадратный метр.[/justify]

[h2]Оборудование для бизнеса на вибролитье из бетона[/h2]

[justify]Дальнейшее действие – покупка оборудования и материалов. Для моего производства из станков самым дорогостоящими были ботоносмеситель и вибростол. На заводские образцы с нужными характеристиками денег не хватало, и я приобрёл бывшее в использовании оборудование за четверть его стоимости. После небольшого ремонта и смазки станки исправно работали.

На материалах для изготовления бетона я не экономил, а наоборот, заменил дешёвые краски и пластификаторы на высококачественные немецкие аналоги. Это позволило на порядок повысить качество выпускаемой продукции.

[b]Давайте подведём промежуточный расчёт потраченных средств.[/b]

- технология производства 20000 руб.
- аренда помещения 4800 рублей за один месяц.
- бетоносмеситель 14000руб.
- вибростол 9000 руб.
- материалы для изготовления 30 изделий (цемент, пластификаторы, красители) 19400 руб.
- формы для каминов и памятников 11200 руб.
- инструменты, ёмкости, весы и прочее 7600 руб.
- транспортные и прочие расходы 5200 руб.

[b]Итоговая сумма 91200 руб.[/b][/justify]

[h2]Отладка технологии и запуск производства изделий из декоративного бетона[/h2]

[justify]Итак, всё приобретено наступает самый ответственный момент-производство. На тестирование технологии я выделил время две недели. Но всё получилось гораздо быстрее, так как сырьё для производства я использовал высококачественное. Через десять дней после начала работы методика изготовления была обкатана и на складе появилась первая продукция.[/justify]

[center][attachment=0]1.jpg[/attachment][/center]

[justify]Теперь требовалось чёткое понимание всего процесса. Я просчитал, сколько продукции будет выпускаться в месяц и сколько мне понадобится рабочих, какие расходы уйдут на производство и какую рентабельность даст готовая продукция. Цифры, полученные после расчёта, легли в основу моей стратегии развития производства и маркетинговой политики.[/justify]

[h2]Выход на рынок[/h2]

[justify]Третьим этапом стал выход на рынок моей продукции. В тактике продаж я применил демпинг по отношению к конкурентам. Качество выпускаемой продукции было достаточно высокое и отличалось разнообразием цветовых оттенков. Я изготовил каталоги продукции, вывел цены и стал предлагать сотрудничество оптовым покупателям.

Камины были предложены строительным компаниям, а памятники ритуальным бюро. Моей целью была максимальная реклама выпускаемой продукции через заинтересованные коммерческие структуры.

Низкая цена и хорошее качество не заставили себя долго ждать – на первых переговорах мне предложили сотрудничать с одним из лидеров ритуальных услуг нашего города. Основным условием было то, что я не буду реализовывать товар оптом больше ни одному покупателю, но оставляю за собой право на розничную продажу. Меня это устроило, так как рынок ритуальных услуг очень консервативный и закрытый.

В первый месяц работы я получил около сорока заказов на изготовление ритуальных изделий. О изготовлении каминов мне пришлось забыть и сконцентрироваться на расширении ассортимента ритуальных изделий. Я стал производить высококачественную тротуарную плитку в небольших объёмах, а также сопутствующую продукцию для ритуального рынка.

Через три месяца я вышел на уровень заработка 70-90 тысяч рублей в месяц. Деньги не большие для этого сегмента рынка, но я имею постоянно гарантированные заказы от своего партнёра и у меня нет проблем с оплатой аренды помещения, выплат заработанных денег своим сотрудникам. А так же я веду разработку новых бизнес проектов.[/justify]