Первый опыт
Начну с самого начала. Дело было перед новым 2017 годом, меня сократили на работе, а как сами понимаете перед новым годом в декабре месяце работу не найти. Да и в январе тоже. И вот впереди почти полтора месяца раздумий. Так как я последние лет пять проработал слесарем, в цеху метало конструкций, то прекрасно владею сваркой, болгаркой и т. д. Еще учесть высшее инженерное образование неплохо рисую чертежи, поэтому с выбором будущей профессии проблем не было. Вот только на «дядю» работать, уже не было ни какого желания.
И вот перед самым новым годом обратился ко мне товарищ с просьбой помочь отремонтировать его ковш с мини экскаватора. Работа очень простая, сделал я ею очень быстро. Тут то меня и осенило, а что если сделать подобный ковш своими руками? Отпраздновав новогодние каникулы, я взялся за рисование чертежей. Четыре дня и три бессонные ночи, проведенные в программе КОМПАС-3D, и мое первое детище было готово (правда, только на бумаге).
И вот перед самым новым годом обратился ко мне товарищ с просьбой помочь отремонтировать его ковш с мини экскаватора. Работа очень простая, сделал я ею очень быстро. Тут то меня и осенило, а что если сделать подобный ковш своими руками? Отпраздновав новогодние каникулы, я взялся за рисование чертежей. Четыре дня и три бессонные ночи, проведенные в программе КОМПАС-3D, и мое первое детище было готово (правда, только на бумаге).
Спустя пару дней я, наконец, то нашел человека, который мне все детали сможет вырезать на ЧПУ станке. Так как в тот момент не было ни станка, ни металла. Утром отдал чертежи, а вечером забрал готовые детали. За все про все было отдано около 4 000 рублей. И вот собравшись с мыслями, я приступил к сборке. Было очень нелегко. За неимением гибочного станка заднюю стенку пришлось гнуть вручную. Метал 5 мм толщиной. Три дня не легкого труда принесли свои плоды, первый ковшик был готов. Ковшик делали по размерам рукояти стрелы экскаватора товарища, ему и выпала честь тестировать. Испытания прошли успешно. Дело встало за реализацией.
Реклама
Город у нас маленький слухи расходятся быстро, через неделю поступило еще два заказа. Не поленился, поместил объявление в интернете. И дело потихонечку пошло в гору. Однажды заказчик из Краснодарского края спросил: смогу ли я сделать ему быстро съем? Не много подумав, я согласился. Конструкция быстро съема не сложная, проблем не вызвала.
Инструмент
Расскажу немного про инструмент. Первое, что хотелось бы сказать, это сварка! Был у меня полуавтоматический отечественный аппарат 220В, 180А фирмы «Ресанта». Он оказался слишком маломощным, а металл приходилось сваривать да 20 мм толщиной. Недолго колеблясь, я взял промышленную полуавтоматическую сварку 380В 300А итальянской фирмы Mastermig. Брал б/у за 47 000 руб. Аппаратом доволен. Второе это электроинструмент, не стоит экономить, брать лучше всего известные и проверенные марки. УШМ и Дрель я приобрел фирмы DeWalt. Электроинструмент обошелся не дешево, в районе 19 000 руб. но за полтора года работы, ни разу не подвел.
Помещение
Первые изделия делал дома под открытым небом. Не очень приятно. Встал вопрос в поиске подходящего помещения, к лету 2018 года оно была найдено. Помещение просторное, 7 м х 20 м, что вполне удовлетворяет мои потребности. Работа шла, заказы множились, и меня посетила мысль купить собственный лазерный ЧПУ станок.
Станок для резки металла
Были мысли сэкономить на резке деталей. Прозондировав цены, от этой идеи пришлось отказаться, слишком уж он дорогой (в среднем 15 млн. руб.). Взвесив все плюсы и минусы, покупка данного станка будет не рентабельной, учитывая мой объем производства: 5-6 изделий в месяц. Но спустя время я нашел альтернативу лазерному ЧПУ станку. И приобрел я себе плазменный ЧПУ станок, за какие-то 600 000 руб., не лазер конечно но сойдет. Но начинающим такой бизнес со станком я бы советовал, не торопиться. Ведь теперь мне приходится металл закупать самому. А хорошего поставщика не так просто, было найти, только методом проб и ошибок он был найден.
Токарный станок
Еще мне потребовался токарный станок. С профессиональными токарями у нас беда, их очень мало и они сильно загружены, приходиться ждать по несколько дней пяти минутную работу. Но увы тут без вариантов, сам я токарному ремеслу еще не обучился.
Зубья на ковш
Идем далее. Расскажу про зубья на ковш. Первые я делал сам, покупал дорогущую сталь повышенной прочности, отдавал на фрезер, пилил болгаркой. Тратил уйму времени. Выход нашелся в магазине JCB, который торгует техникой это марки. У них я нашел уже готовые заводские зубья. Комплект из двух боковых и одного центрально зубьев обходится в 3500 руб. итого учитывая все затраты на материалы обслуживание инструмента, электроэнергию с одного изделия в среднем получается заработать 18-20 тыс. руб.
Мои советы начинающим свой бизнес на ковшах и быстросъемах
Начинающим такой бизнес нужно понимать самое главное, это найти рынок сбыта, что очень не просто. Сегодня на рынке, очень много конкурентов. Но боятся, не стоит, пробовать нужно, но с минимальными вложениями, а именно: сварочный аппарат (но только промышленный), балгарка, дрель, набор чертежного и слесарного инструмента, желательно знание чертежной программы. Все это обойдется в районе 60-65 тысяч руб. И тогда вполне возможно у Вас все получится. Хотя, могу сказать сразу, будет очень не просто, поэтому прежде чем начинать такой бизнес, взвесьте все плюсы и минусы, оцените свои силы и лишь хорошо обдумав, приступайте к делу. Спасибо за внимание всем удачных начинай!!!
